01
POZIOM 1 · ODKRYCIE
45 MIN · WIDEOROZMOWA · BEZPŁATNIE
Pascal pokazuje przypadek już zrealizowany.
Czym jest MaintAI©, jak działa i demonstracja na żywo z udostępnieniem ekranu. Decydujesz później.
30 LAT W FABRYKACH · UTRZYMANIE RUCHU
30 lat doświadczenia w fabrykach, SI, by pójść dalej.
Doradztwo w utrzymaniu ruchu dla dużych grup i MŚP. Przemysł spożywczy, metalurgia, motoryzacja. Metoda CARE, MaintAI©, DIAGFIAB©, RCM, Planning & Scheduling.
PASCAL FLATRÈS · ZAŁOŻYCIEL
·
100+ PROJEKTÓW
·
12 KRAJÓW
·
PARTNERSTWO SPINPART
ZAUFALI NAM
Przewiń, aby zobaczyć wszystkich klientów →
30
Lata w fabrykach
100+
Zrealizowane projekty
12
Kraje
3
Kontynenty
01 — ROZWIĄZANIE FLAGOWE
MaintAI©. Operacyjny plan utrzymania ruchu, maszyna po maszynie.
MaintAI© to rozwiązanie online. Ale nigdy nie zostawiamy Cię samego przed ekranem. Projekt pilotażowy w Twoim zakładzie szkoli i wspiera Twój personel utrzymania ruchu na maszynach krytycznych; potem Twoje zespoły korzystają z MaintAI© samodzielnie, w abonamencie. Dla każdej maszyny — operacyjny plan utrzymania ruchu, napisany dla TEJ konkretnej maszyny. Nie POC, nie demo: gotowy produkt.
02
POZIOM 2 · TEST NA TWOICH DANYCH
ZDALNIE · BEZPŁATNIE · NA TWOICH DANYCH
Pascal przetwarza Twoje dane i pokazuje wynik.
Przesyłasz dokumentację jednej ze swoich maszyn (instrukcje producenta, schematy, historia CMMS…). Pascal przetwarza ją w MaintAI© i pokazuje Ci uzyskany plan utrzymania ruchu. Jeśli jesteś przekonany, rozmawiamy o projekcie pilotażowym w Twoim zakładzie.
02 — KOMPETENCJE
Pięć ustrukturyzowanych podejść. Żadnej magii. Tylko metoda.
CATALOGUE · 2026 · ALM
N°01
MaintAI©
Generowanie planów konserwacji prewencyjnej i predykcyjnej. Rozwiązanie online wspierane własną generatywną SI ALM. Operacyjne, oparte na RCM, TPM i RCA, z opracowaniem instrukcji. Bezpośredni eksport do systemu CMMS.
Zobacz pełną stronę →
N°02
Diagnoza utrzymania ruchu
Pełna diagnoza działalności utrzymania ruchu w czterech osiach:
- Dane ekonomiczne, koszty utrzymania ruchu, porównanie z benchmarkami branżowymi
- Dobre praktyki branżowe, standardy motoryzacyjne / TPM
- Właściwe wykorzystanie potencjału systemu CMMS
- Zarządzanie portfelem prac
- Satysfakcja „klienta wewnętrznego” utrzymania ruchu
N°03
Metoda CARE
Podejście do poprawy niezawodności: Wytypuj, Przeanalizuj, Przeprojektuj, Wykonaj. Ustrukturyzowane podejście w 4 krokach do trwałej poprawy niezawodności maszyn krytycznych. Redukcja awarii o 30 do 50% w 6 miesięcy.
Zobacz pełną stronę →
N°04
Planning & Scheduling
Przygotowanie i harmonogramowanie prac utrzymania ruchu. Maksymalizacja wrench time techników. Metodologia z 30 lat pracy w wielu zakładach.
Zobacz pełną stronę →
N°05
DIAGFIAB©
Ustrukturyzowana metoda diagnozy awarii i poprawy niezawodności, oparta na najlepszych praktykach metod takich jak MAXER, RCA i 8D. Szkolenie-warsztat w 7 modułach dla trafnej diagnozy awarii. Trwała niezawodność maszyn przemysłowych.
Zobacz pełną stronę →03 — WYNIKI
Typowe wyniki obserwowane w naszych projektach.
Trzy rzędy wielkości, które odnajdujemy w większości projektów niezawodnościowych. Dokładne dane dla klienta przekazujemy na spotkaniu.
30 — 50%
Redukcja awarii
+3 do 5 pkt
Zysk punktów OEE
4 do 8 miesięcy
Średni ROI
Konkretne przypadki klientów (realne liczby, zakresy, branże) przekazujemy na spotkaniu. NDA przestrzegane.
Poznaj MaintAI©, 45 min04 — DROGOWSKAZY
Kilka często zadawanych pytań.
Jaka jest różnica między TPM a RCM?
Zasadnicza różnica między TPM a RCM leży w ich celach. TPM (Total Productive Maintenance) dąży do poprawy ogólnej produktywności maszyn poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników. RCM (Reliability Centered Maintenance) skupia się na niezawodności i integralności maszyn, wybierając dla każdego trybu uszkodzenia najtrafniejszą strategię utrzymania ruchu.
Oba podejścia są komplementarne: TPM organizuje i angażuje zespoły, RCM technicznie optymalizuje treść planu utrzymania ruchu maszyna po maszynie. W ALM łączymy oba w naszych projektach niezawodnościowych.
Jaka jest różnica między RCM a FMEA?
Często się je myli — niesłusznie. FMEA to narzędzie opisowe: opisuje, jak maszyna może ulec awarii (tryby uszkodzeń, skutki, krytyczność). RCM to metoda decyzyjna: dla każdej funkcji krytycznej wybiera najtrafniejszą strategię utrzymania ruchu — predykcyjną, prewencyjną lub świadomy run-to-fail.
Pascal Flatrès został przeszkolony z RCM w USA w 1997 roku, w praktyce, z technikami, którzy stosowali ją od lat. Przez 30 lat rzadko widział przemysłową FMEA doprowadzoną do końca: zbyt wiele godzin traconych na spory o ocenę co do przecinka, a sedno podejścia — propozycje działań prewencyjnych — poświęcane z braku czasu.
Co widzimy zbyt często: FMEA wykonana przez dział metod bez techników utrzymania ruchu, tryby uszkodzeń określone „zza biurka” bez oparcia o realną historię awarii, analiza skupiona na ocenie, a nie na strategii utrzymania ruchu do przyjęcia.
Co zmienia RCM: jest budowana z technikami i operatorami linii, zakorzeniona w realnej historii awarii i prowadzi do wybranej strategii — a nie do domyślnej listy zadań. Integruje nowoczesne narzędzia konserwacji predykcyjnej 4.0 (drgania, IR, US, oleje…), by wybrać najbardziej ekonomiczne rozwiązanie. Dzięki RCM 4.0, analizy te stają się dynamiczne: urządzenia IoT zasilają serwery dla decyzji w czasie rzeczywistym — statyczny model zmienia się w system samouczący się.
Dlatego MaintAI© jest zakorzenione w RCM, a nie w FMEA. Przeczytaj oryginalny post na LinkedIn →
Masz więcej pytań? Zadaj je bezpośrednio →
05 — O MNIE
30 lat doświadczenia w fabrykach. Jedno przekonanie: awaria nie jest nieunikniona.
Pascal Flatrès, 59 lat, założyciel ALM. Doskonałość operacyjna w utrzymaniu ruchu.
Awans wewnętrzny w Michelin (dyplom inżynierii mechanicznej, IUT Rennes). 30 lat w fabryce — przemysł spożywczy, metalurgia, motoryzacja. Kierownik utrzymania ruchu, kierownik ciągłego doskonalenia, dyrektor techniczny, dyrekcja przemysłowa. Francja, Polska, USA. Przeszkolony z RCM w USA w 1997 roku, w praktyce.
Dziś niezależny konsultant. Partner SpinPart od 2017 — ich kompetencje cyfrowe i SI w połączeniu z moim doświadczeniem w utrzymaniu ruchu.
06 — DO DZIEŁA
Zobaczmy MaintAI© w działaniu na realnym przypadku.
Zdalnie, 45 minut, bezpłatnie. Pokazuję przypadek już zrealizowany — typową maszynę przemysłową — i widzisz dokładnie, co MaintAI© dostarcza jako produkt. Bez przygotowań z Twojej strony, bez zobowiązań.
Aby zobaczyć demonstrację na Twoich własnych danych, zamów test na swoich danych: przesyłasz mi dokumentację jednej ze swoich maszyn, przetwarzam ją w MaintAI© i przedstawiam Ci wynik. Jeśli jesteś przekonany, rozmawiamy o projekcie pilotażowym w Twoim zakładzie.