N°01
Państwa urządzenia, Państwa dane
Bez szkolnych przykładów. Każdy uczestnik stosuje metodę na awarii, krytycznej maszynie lub magazynie swojego zakładu. Trener poprawia prace i pisemnie je weryfikuje.
KATALOG SZKOLEŃ ALM · SZKOLENIA PRAKTYCZNE · NA MIEJSCU LUB ZDALNIE · EN / FR
Szkolimy zespoły na ich własnych urządzeniach.
Pięć szkoleń przygotowanych przez praktyka: diagnostyka awarii, sztuczna inteligencja, części zamienne, przygotowanie prac, RCM. Każdy uczestnik pracuje na awarii, maszynie lub magazynie części ze swojego zakładu i kończy szkolenie z wynikiem, który firma może zmierzyć.
01 — NASZA METODA
Metody stosowane w zakładzie, a nie tylko poznane.
Szkolenie ma wartość tylko wtedy, gdy zmienia praktykę na hali. Każde szkolenie ALM jest zbudowane tak, aby technicy, inżynierowie i kierownicy stosowali metodę zaraz po powrocie na stanowisko.
N°02
Najpierw potrzeba, potem narzędzie
Każde narzędzie pojawia się wtedy, gdy uczestnicy poczuli jego potrzebę – w ćwiczeniu lub w realnej sytuacji. Zapamiętujemy to, czego potrzebowaliśmy, a nie to, co nam pokazano.
N°03
Bez wykładów ex cathedra
Krótkie wprowadzenia, a po każdej części dyskusja i wymiana doświadczeń. Prawdziwe przykłady z branży spożywczej, metalurgicznej i motoryzacyjnej osadzają teorię w rzeczywistości.
N°04
Krótko i regularnie, zdalnie
Zdalnie: krótkie zajęcia na Microsoft Teams, raz w tygodniu, i krótkie zadania między nimi. Zespoły się uczą, a produkcja działa bez zakłóceń.
N°05
Wspólna przestrzeń pracy
Tablica Padlet zbiera materiały, prace i dyskusje grupy. Pozostaje dostępna po szkoleniu jako skrzynka z narzędziami.
N°06
SI jako narzędzie, a nie temat
Sztuczna inteligencja przyspiesza analizę tam, gdzie jest przydatna, zawsze z krytycznym podejściem. Decyzje i wiedza z hali pozostają w rękach zespołów.
01Obserwować
02Mierzyć
03Analizować
04Poprawiać niezawodność
05Standaryzować
02 — KATALOG
Pięć szkoleń. Jeden cel: niezawodność za rozsądny koszt.
Każde szkolenie można odbyć osobno lub łączyć z pozostałymi. Wszystkie są dostępne jako szkolenia zamknięte w Państwa zakładzie; większość także jako otwarte sesje zdalne (po francusku, na platformie Competens).
03 — NiezawodnośćNa miejscu lub zdalnie
DIAGFIAB©: diagnostyka awarii i poprawa niezawodności.
Szybka diagnoza, skuteczna naprawa za pierwszym razem, a potem dotarcie do przyczyny źródłowej, aby awaria nie wróciła. Rygorystyczna, graficzna metoda wywodząca się z metody MAXER.
„Naprawiać to ulegać. Poprawiać niezawodność to wybierać.”
Program
- Zasady diagnostyki i anatomia awarii
- Zdefiniowanie problemu: obiekt, usterka, konfiguracja bez usterki, różnice
- Budowa łańcucha przyczynowego (diagram awarii) metodą indukcyjną
- Przejście od przyczyn do rozwiązań poprawiających niezawodność i monitorowanie działań
- Trudne przypadki: awarie sporadyczne, powtarzające się, przy rozruchu
- Prowadzenie metody z własnym zespołem
Dla kogo
Technicy utrzymania ruchu, inżynierowie UR i niezawodności, liderzy zespołów, kierownicy UR, technicy procesu, jakości i energii, dyrektorzy techniczni.
Wymagania: kilka miesięcy doświadczenia w usuwaniu awarii i rzeczywista awaria z zakładu do analizy.
Korzyści dla firmy
- Mniej czasu traconego na diagnozę, mniej części wymienianych „na próbę”
- Koniec powracających awarii: usuwamy przyczynę, a nie objaw
- Zwrot z inwestycji widać już w trakcie szkolenia: każdy uczestnik przedstawia analizę rzeczywistej awarii z zakładu i wycenioną propozycję poprawy niezawodności
- Wspólny język utrzymania ruchu, produkcji i działu technicznego
Jak przebiega szkolenie
- Dwa dni metody, na sali lub w formie zajęć wirtualnych, rozpoczęte wspólnym ćwiczeniem z diagnozy, które buduje podstawy. Przypadki przemysłowe, formularze, ćwiczenia.
- Indywidualne wsparcie przy rzeczywistej awarii w zakładzie, przez co najmniej cztery tygodnie.
- Prezentacja końcowa: każdy uczestnik przedstawia analizę i propozycję przed komisją złożoną z członków kierownictwa zakładu i trenera.
Metody i narzędziaMAXERDiagram awariiFormularze F1 · F2 · F3Konfiguracja bez usterkiPrzyczyna źródłowaMacierz wyboru rozwiązań
04 — SIZdalnie lub na miejscuFR · EN
Utrzymanie ruchu wspierane SI: metody niezawodności i sztuczna inteligencja.
Metody niezawodności pozostają podstawą. Sztuczna inteligencja pozwala stosować je szybciej i szerzej: analizować setki awarii, wskazywać podzespoły, które kumulują incydenty, przygotowywać instrukcje przeglądów.
„Nie montuje się czujnika na podzespole, który nigdy się nie psuje.”
Program
- Metody: FMEA, RCM, analiza przyczyn źródłowych, wprowadzenie do DIAGFIAB©
- Ogólnodostępna generatywna SI (ChatGPT, Claude, Copilot…) zastosowana do historii awarii i planu utrzymania ruchu
- SI dedykowana utrzymaniu ruchu: prezentacja MaintAI©
- Technologie 4.0 i IoT: co dają, kiedy są zbędne i jak wykorzystać czujniki procesowe już zamontowane na maszynach
- Krytyczne podejście: pułapki SI i jak ich unikać
Dla kogo
Inżynierowie i kierownicy UR, inżynierowie niezawodności, kierownicy ciągłego doskonalenia.
Wymaganie: dostęp do generatywnej SI używanej w firmie do ćwiczeń.
Korzyści dla firmy
- Analizy, które trwały tygodnie, wykonane w kilka godzin i zatwierdzone przez zespoły
- Wybór rozwiązania 4.0 według krytyczności i rzeczywistego ryzyka, a nie obietnic dostawcy
- Uporządkowane wykorzystanie SI w firmie zamiast pojedynczych prób
- Szkolenie prowadzi praktyk utrzymania ruchu, który nie sprzedaje ani czujników, ani platform
Jak przebiega szkolenie
- Zdalnie: zajęcia wirtualne oddzielone od części praktycznej, krótkie ćwiczenia między sesjami wykonywane z SI używaną w firmie.
- Na miejscu: dwa dni, na przemian teoria i ćwiczenia.
- Opcjonalnie: zastosowanie na rzeczywistych danych zakładu, z dedykowanym wsparciem.
Po angielsku lub po francusku – atut dla grup z zakładami w różnych krajach.
Metody i narzędziaFMEARCMAnaliza przyczyn źródłowychParetoGeneratywna SIMaintAI©IoT · czujniki procesowe
05 — OrganizacjaZdalnieNowość
Części zamienne: optymalizacja zapasu na własnych danych.
Części zamienne to 20–30% kosztów utrzymania ruchu. Mimo to osoba prowadząca magazyn często dostaje tylko jedno narzędzie – system CMMS rzadko wykorzystywany w pełni. To szkolenie daje jej metody i wskaźniki zastosowane do własnego zapasu.
„Właściwy zapas, właściwe zużycie.”
Program
- Mierzyć: wartość zapasu w odniesieniu do wartości odtworzeniowej urządzeń, rotacja, zapas martwy, poziom obsługi, braki, które zatrzymały produkcję
- Redukować: klasyfikacja ABC, likwidacja zapasu martwego, konsygnacja, naprawa, standaryzacja
- Uporządkować: krytyczność części, właściwe indeksy, poziomy min-max dopasowane do rzeczywistych czasów dostaw
- SI do porządkowania opisów, wykrywania duplikatów i analizy zużycia
Dla kogo
Magazynierzy i kierownicy magazynów, kierownicy działu technicznego, kierownicy UR. Zapraszamy także kupców MRO.
Najlepiej w parze z jednego zakładu (magazyn oraz dział techniczny lub UR), bo większość rozbieżności powstaje na ich styku.
Korzyści dla firmy
- W około czterdziestu audytach zapasy przekraczały zwykle wartości referencyjne o 40–100%, a braki utrzymywały się mimo nadmiaru
- Wyliczony potencjał oszczędności na własnym zapasie
- Uczestnik wychodzi z pulpitem wskaźników magazynu, trzema priorytetowymi obszarami poprawy i 90-dniowym planem działań
Jak przebiega szkolenie
- Sesja wprowadzająca do Teams, Padlet i arkusza analitycznego: wcześniejsze doświadczenie nie jest potrzebne.
- Cztery krótkie zajęcia wirtualne, każde zaczyna się od wyników uczestników.
- Zadania na danych z systemu CMMS każdego uczestnika, poprawiane przez trenera, a na koniec indywidualne omówienie.
Metody i narzędziaKPI magazynuABCKrytyczność VEDMin-maxZapas martwyExcelGeneratywna SI
06 — OrganizacjaNa miejscu
Przygotowanie i harmonogramowanie prac utrzymania ruchu.
Bez uporządkowanego przygotowania technik pracuje z narzędziami w ręku zaledwie dwie godziny na osiem. Reszta to czekanie, szukanie i przemieszczanie się. Planning & Scheduling oddaje ten czas zespołom.
„Co i jak, zanim kto i kiedy.”
Program
- Stawka i wskaźniki: wrench time, realizacja harmonogramu, backlog
- Przygotowanie (co i jak): pakiety prac, szacowanie czasu, części, bezpieczeństwo, koordynacja z produkcją
- Harmonogramowanie (kto i kiedy): plan prewencyjny, harmonogram tygodniowy, spotkanie harmonogramowe, przydział dzienny
- Zarządzanie backlogiem i jego audyt
- Generatywna SI do szybszego pisania instrukcji i podsumowań backlogu
Dla kogo
Planiści i harmonogramiści UR, coachowie UR, liderzy zespołów i kierownicy UR.
Korzyści dla firmy
- Więcej efektywnego czasu technicznego bez dodatkowego wysiłku ludzi: usuwamy tarcia
- Lepiej przygotowane i dotrzymane postoje planowe
- Mniej nadgodzin i improwizowanych interwencji
- Organizacja zarządzana wskaźnikami mierzalnymi od pierwszych tygodni
Jak przebiega szkolenie
- Szkolenie w Państwa zakładzie: pojęcia, narzędzia i ćwiczenia, z samooceną względem dobrych praktyk na końcu każdego rozdziału.
- Natychmiastowe zastosowanie na rzeczywistych pracach prewencyjnych i postojach planowych.
- Plan działań: każdy uczestnik wie, gdzie jest jego organizacja i co zrobić, aby się poprawić.
Metody i narzędziaPlanning & SchedulingWrench TimeBacklog managementJob plansHarmonogram tygodniowyKrytyczność
07 — NiezawodnośćZdalnie
RCM w praktyce: uzasadnij każde zadanie utrzymania ruchu.
Plan utrzymania ruchu trzeba uzasadnić, a nie skopiować. RCM (utrzymanie ruchu ukierunkowane na niezawodność) wiąże każde zadanie z rodzajem uszkodzenia i jego skutkami na krytycznych urządzeniach.
„Każda instrukcja przeglądu musi odpowiadać na pytanie: jakiej awarii zapobiegasz i jakim kosztem?”
Program
- Dlaczego RCM: siedem pytań i sześć profili uszkodzeń
- Funkcje, uszkodzenia funkcjonalne, rodzaje i skutki w kontekście eksploatacji
- Konsekwencje, uszkodzenia ukryte, interwał P-F
- Wybór właściwego zadania za pomocą drzewa decyzyjnego: wg stanu, okresowe, wykrywanie uszkodzeń lub żadne
- Rewizja planu i wdrożenie podejścia w zakładzie
Dla kogo
Kierownicy UR, inżynierowie i technicy działu technicznego, inżynierowie niezawodności, osoby odpowiedzialne za utrzymanie prewencyjne.
Każdy uczestnik wybiera krytyczne urządzenie ze swojego zakładu jako przykład przewodni.
Korzyści dla firmy
- Usunięcie zbędnych zadań prewencyjnych i dodanie brakujących
- Wreszcie zajęcie się uszkodzeniami ukrytymi – w urządzeniach zabezpieczających
- Plan utrzymania ruchu, którego można bronić przed audytorem lub zarządem
- Uczestnik wychodzi ze zrewidowanym planem dla swojego krytycznego urządzenia
Jak przebiega szkolenie
- Cztery krótkie zajęcia wirtualne, raz w tygodniu, z przykładami zastosowań przemysłowych.
- Trzy zadania na rzeczywistym urządzeniu: opis kontekstu eksploatacji, identyfikacja 8–10 rodzajów uszkodzeń z operatorem i technikiem, a następnie drzewo decyzyjne.
- Prace poprawiane przez trenera między sesjami i udostępniane na Padlecie grupy.
Metody i narzędziaRCMFMEADrzewo decyzyjne RCMInterwał P-FWykrywanie uszkodzeńSAE JA1011
08 — OTWARTE LUB ZAMKNIĘTE
Jedno szkolenie, ścieżka szkoleniowa lub program na miarę.
Ścieżka szkoleniowa
Szkolenia się uzupełniają. Typowa ścieżka dla zespołu UR, który chce przejść od gaszenia pożarów do niezawodności:
A dla organizacji: przygotowanie prac, a następnie części zamienne.
Szkolenie zamknięte w zakładzie
Wszystkie szkolenia można zrealizować dla grupy z Państwa firmy, dopasowane do urządzeń, branży i danych. Po angielsku lub po francusku, w jednym lub kilku zakładach.
We Francji szkolenia mają certyfikat Qualiopi i mogą być finansowane przez OPCO.
09 — TRENER
Uczy tego, co robił przez 30 lat.
Pascal Flatrès był technikiem, kierownikiem UR, dyrektorem technicznym i dyrektorem zakładu we Francji, w Polsce i w Stanach Zjednoczonych, w branży motoryzacyjnej, spożywczej i metalurgicznej. Uczy metod, które sam stosował, z błędami i sukcesami, które się z nimi wiązały.
10 — POROZMAWIAJMY O ZESPOŁACH
Jakie szkolenie dla Państwa zakładu?
Proszę opowiedzieć o priorytetach i wyzwaniach zespołów UR – zobaczmy razem, jak na nie odpowiedzieć.